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4.4.3 管安装

管道的一般铺设过程是：

管材放入沟槽→接口→部分回填→试压→全部回填。

管铺设前，在沟槽内铺垫100mm厚砂基或过筛细土，砂基人工铺垫，振动夯夯实，夯夯相连，保证密实度符合规范要求。

下管时管材在人工放入沟内时，平稳下沟，不得与沟壁或沟底激烈碰撞。

4.4.4 接口施工

①清理

管材或管件在粘合前，用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦试干净，使被粘结面保持清洁，无尘砂与水迹。当表面沾有油污时，用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。

②粘接

粘接前将两管试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并在插入端表面划出插入承口深度的标线。

用毛刷将粘接剂迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上时，先涂承口，后涂插口，采用轴向涂刷，涂刷均匀适量。

承插口涂刷粘接剂后，立即找正方向将管端插入承口，用力挤压，使管端插入的深度至所划标线，管廊并保证承插接口的直度和接口位置正确，同时保持下表所规定的时间，以防止接口脱滑。

粘接接合最少保持时间表

③承插接口的养护

承插接口连接完毕后，及时将挤出的粘接剂擦试干净。粘接后，不得立即对接合部位强行加载，其静置固化时间不低于下表的规定。

静置固化时间（min）

1.1PE管

生活给水系统选用高密度聚乙烯（PE）管。聚乙烯（PE）管道系统的连接，主要采用热熔对接或电溶焊接两种方式。聚乙烯管与金属管阀门、伸缩器、计量表的连接采用喷塑钢法兰片，注塑法兰头或钢塑连换连接件连接。

1.2试验、冲洗、消毒

厂内压力管道种类较多，其工作压力各异，且材质不同，试压标准难于统一，做法按GB50268-97和CECS17：2000标准的有关要求执行。

1.2.1 水压试验

打压时在管道最高点设置排气孔，上水试压力为1MPa。打压至1MPa后稳压10min内压力下降不超过0.05MPa为合格。

因各管道多为分段施工、分段打压，且管径较小，所需水量不大，试验用水来自厂区临时用水，试验合格后，将水泄出后排入厂区雨水管道，通过雨水管道排出厂区。

试压时先把所有敞口封堵，将水从下游缓慢注入，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点设置排气阀或排气孔，将管道内的气体排除。水泵、压力计安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。注满水浸泡一定时间后，将水压升至试验压力，保持恒压10min，期间检查接口和管身，如有渗漏，卸压后方可修补，直至试验合格为止。在打压时沿线派专人检查管口处是否有漏水现象及时处理。

1.2.2 污水管道闭水试验

污水管道闭水试验控制点：所试验管段按井距分隔，带井试验；管道及检查井外观质量验收合格，质检资料齐全；管道两端砌砖封堵，用1:2水泥砂浆抹面，必须养护3～4天达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水，注水的试验水位，应为试验段上游管内顶以上2m，如井高不足2m，管廊将水灌至上游井室高度，管廊注水过程中同时检查管堵、管带、井身，无漏水和严重渗水，再浸泡管和井1～2天后进行闭水试验；将水灌至规定的水位，开始记录，对渗水量的测定时间应不少于30min，根据井内水面的下降值计算渗水量，渗水量不超过规定的允许渗水量即为合格。

1.2.3 消毒、冲洗

对于上水管道，在打压试验合格后应进行消毒冲洗，做法：在消毒前制备漂白粉溶液，选适合位置分别加入漂白粉溶液；在放水口放出的水的游离氯含量为每升25mg以上时，即可关闸；泡管消毒24h，然后即可进行冲洗。

对于与设备（如潜水泵、污泥螺杆泵）相连工艺管进行水冲洗。

对于空气管的吹洗，则利用鼓风机房的鼓风机进行吹洗。

1.3管道的交叉处理

管道施工时严格依照本工程的总施工进度计划合理实施，遵从先深后浅的原则，工程管线与雨水管线交叉避开雨季施工，防止沟槽泡水下陷损坏已施的雨水管线。

根据业主提供的设计图纸的地下资料及现场实地物探结果，遇有拟建管道和已建或其他公用设施交叉情况，制定专项管道交叉处理方案及对现有公用设施的保护方案，报监理工程师和相关管理单位审批后施工。

1.4还土

回填土施工中严格遵守GB50268-97中关于沟槽回填标准进行回填。

沟槽回填前应符合以下规定：水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不得低于0.5m；水压试验合格后，应及时回填其余部分；管径大于900mm的钢管道，应控制管顶的竖向变形。

回填土符合以下规定：管底至管顶以上500mm范围内，不得含有机物、冻土及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，采用细粒土回填；冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的15%，且冻块尺寸不得超过100mm。

为防止钢管道在回填时出现较大变形，大于800mm的管道回填之前在管道之内采取临时竖向支撑，支撑后的管道，竖向径距比水平径距大1%～2%D（预拱度）。

有砂基的管道填土前检查管底两侧砂三角处是否密实，缺砂或不密实要补填密实。土的含水量要随时测定，严格掌握回填土的密实度。注意保护管道绝缘。

胸腔回填土分段进行，在管道内采取临时支撑措施的管段，在填土前支撑稳妥。胸腔两侧填土同时进行，填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时再继续回填，否则采取措施处理后再填。

回填土至设计高度后（有临时支撑的拆撑后），再次量测管材尺寸并记录，以确认管道回填后的质量。

分段夯实时，相邻段的接茬呈阶梯形，且不漏夯。

采用蛙夯等压实工具时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm。

检查井井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同时回填时，应留台阶形接茬。井室周围回填压实沿井室中心对称进行，且不得漏夯。

1.5厂区外管线（玻璃钢管）的施工

连接厂外提升泵房和厂区格栅井的是两条直径500的玻璃钢管。

管道铺设方式为在砂基础上铺设预制玻璃钢承插口橡胶接口管道，管道铺设施工工序流程。

明开法施工的玻璃钢管及钢管采用砂基础，沟槽经验收合格后即进行砂垫层部分基础施工。砂基础采用中粗砂，由人工铺筑，平板振捣器振密。中粗砂选用优质天然砂料，含泥量不大于砂重的10%。

砂石基础铺筑作到表面平整，其横断面最大水平偏差控制在±10mm以内，压实系数不低于0.95，以满足管道的安装要求。

工作坑：

由于玻璃钢管管材大头承口处呈喇叭状，每节管承口处需要挖一稍深的工作坑，以便使管子稳平及检查、修找胶圈就位情况。随安管随挖工作坑，保证工作坑有足够尺寸，使管子大口悬空，见下图。承插安装后，用砂填实工作坑。

下管、排管（布管）：

现场机械下管，下管吊车型号根据管节重量及吊车转盘中心与吊点间距离确定，DN1600管节采用20t吊车下管。

砂基础垫层经验收合格后进行下管施工，下管前将管道内外壁清扫干净，并进行外观检查，合格品用于吊放。

吊管时，在钢丝绳与管体之间垫橡胶皮，避免吊放时损伤管体。吊车下管由持证信号工专人指挥。管廊吊索必须准确置于吊点，吊索采用柔性吊锁，吊具必须安装牢固，平稳起吊。

按设计要求进行排管（布管），排管从下游开始排放，管道承口为进水方向，两管节间搭接300~400mm。

管道安装：

⑴ 安装前管床处理

管床必须处理得连续平整，不得有大颗粒圆石（直径大于38mm）或尖角形石块（大于25mm），防止应力集中损伤管道。

⑵ 稳管

由于管道承口为进水方向，管道安装从下游开始安装，朝上游连续铺设。

先将设计井段第一节管按检查井井位稳好（符合设计中心、高程要求），回填管道两侧砂基础，以提高此节管道的稳定性，同时增大管道安装过程中的摩阻力。事先在该节管管体上套好两根钢丝绳，留做以后管节撞口时用。

采用水准仪、经纬仪现场全过程对管道中心线和高程控制校核。

管道安装前挖工作坑，工作坑尺寸满足管道安装要求，且使玻璃钢管管身与砂垫层基础均匀接触。

管体的插口端在安装时需用吊力将其轻离垫层面，以减少管子与砂层的摩擦，同时减少安装力。

⑶ 上橡胶圈

管道撞口前再检查一变承口和插口，在承口上安装打压嘴，承口的内表面均匀涂抹液体润滑剂（黄油或凡士林），然后把“O”型胶圈套装在插口上，并涂抹液体润滑剂，胶圈作到均匀、平直、无扭曲。

胶圈质量必须符合设计要求，使用前逐个检查，保证无割裂、破损、气泡、飞边等现象。

⑷ 撞口连接

管道撞口采用吊链拉入法进行（管道安装力约为16.0kN）。

在已安装稳固好的管体上拴住钢丝绳（外加皮套），将待拉入管子承口处架上后背横梁（由槽钢、方木和橡胶垫组成）。用起重架、吊链或用吊车配合将待拉入管子吊起呈水平状态，稍离槽底即可。调整管身位置，使管子中线符合设计要求。

在后背横梁两端套好钢丝绳和吊链，连接对正，两侧同步拉动吊链，使胶圈在承口与插口工作面之间均匀滑动。管廊当插口头部顶至承口止推槽时，使胶圈刚好滑动到止胶台处。插口止胶台在承口“八字”内或与“八字”平齐、两管节间管口宽度均匀，且管口宽符合设计要求即为合格。管廊撞口完成后，立即填实并充分振捣管道腋下部位砂基。

撞口过程中随时观察管子的状态，确实管子受力均匀，保持水平，随时调整吊链，必要时调整起重架。

撞口结束后，为防止前几节管子管口回弹或位移，将管体两侧回填部分土方，并用钢丝绳和吊链将新安装的管节与前面已安完的管节锁住。管道两端头管节锁口设备待两端头井内设备安装完毕后即可拆除。